数字赋能、智造蝶变。10年磨一剑，余崇威和父亲余孟达传承接力，自主创新，力争打造国内首个电源线数字化工厂。“不但制造自动化，而且将信息化与自动化相结合，利用信息化数据化，提升管理效益。”余崇威接受媒体采访时向我们展示了数字化工厂“减员、增效、降本”的无穷魅力。去年预计销售可突破7亿，比2018年翻番，员工可由800人减少到600人。

　　万能数字工厂从生产线自动化向车间数字化提升、从数字化车间向智能工厂升级一路走来，正向设计研发、物流仓储、营销管理等全环节数字化智能化发展。“由于前无借鉴，企业每一步都在探索中前行！”余崇威对此深有体会。

　　1条电源线个检测工位“机器换人”，提升检测效率和精确度。Q(品质)C(成本)D(交期)S(速度)四位一体的智能化+信息化项目“万能新智造标杆”，经过10年6代迭代创新，终于拥有了这条国内同行领先的智能化流水线，有效破解了“用工荒”，稳定了产品的质量。目前，已投用5条，正在规划10条。

　　这是万能三种制造模式每天10万根电源线员工生产效率对比：智能工厂只需20人，半自动化车间需62人，而普通车间需100人。公司董事长余孟达10年前制定了从电源线生产到相关装备研发制造拓展的发展的策略。2011年开始，万能就启动电源线自动化集成设备的研发，经过多年技术攻关，共投入6000多万元，实现了六次迭代创新。电气工程师自主编写控制软件，研发生产的设备填补了电源线行业的空白。成套智能生产装备拥有87项发明授权专利，有力提升了制造质效和企业竞争力。

　　近年来，万能又投入200多万元，定制开发MES系统，借助大数据、5G、物联网，使人、机、料、流、环、测协同，对企业全部42条生产线数据整合分析，通过自动化与信息化的融合，打通生产与上下游全产业链，使生产数据、品质数据、设备正常运行状态实时显示，不仅能及时有效地发现各项异常，还与前端原材料供货商与后端客户无缝对接，提升管理效率，减少库存，加快资金的周转。未来，万能将实现插头线%以上工艺自动化生产。

　　对比显示，万能数字工厂将提高生产效率50%、降低经营成本20%、缩短产品生产周期30%、能源利用率提高15%。

　　高端制造模式赢得了高端客户信赖。万能电子已与国内外多家知名电器品牌企业和相关的产业公司成立了长期稳定的合作伙伴关系，客户群中国内500强、上市公司、行业龙头占到90%。由于去年率先在行业中复工复产和员工全部到岗，加上智能化加速提效，赢得了客户的信赖，打响了工厂的品牌知名度。

　　“倾力于客户品牌工程，当作自己品牌一样尽心服务。”余崇威表示，公司整合优势资源，参与到客户产品前期的研发中，通过智能化生产线导入，为客户提供高颜值、高品质、超高的性价比的配件。